TABLE OF CONTENTS8-12
摘要12-14
ABSTRACT14-16
第1章 绪论16-28
1.1 课题探讨的目的和作用16-17
1.2 课题探讨的背景17-22
1.2.1 铁基高温合金的性能及用途17-19
1.2.2 铁基高温合金的可切削加工性19-21
1.2.3 铁基高温合金合理的切削条件21-22
1.3 课题探讨近况及有着的不足22-27
1.3.1 切削力的探讨近况22-23
1.3.2 切削温度的探讨近况23-24
1.3.3 刀具表面磨损率的探讨近况24
1.3.4 切削用量优化的探讨近况24-25
1.3.5 刀具磨损机理和刀具寿命的探讨近况25-26
1.3.6 已加工表面层特性的探讨近况26-27
1.3.7 有着不足27
1.4 课题的提出和主要探讨内容27-28
第2章 车削铁基高温合金GH2132刀具表面磨损率探讨28-50
2.1 表面磨损率和单位尺寸寿命28-34
2.1.1 表面磨损率28-31
2.1.2 单位尺寸寿命31
2.1.3 最小表面磨损率31-33
2.1.4 刀尖处后刀面磨损带宽度的测量案例33-34
2.2 试验材料与设备34-37
2.2.1 试验材料34-35
2.2.2 试验案例和设备35-37
2.3 最小表面磨损率的试验探讨37-44
2.3.1 干切削条件下最小表面磨损率试验探讨37-40
2.3.2 切削液条件下最小表面磨损率试验探讨40-41
2.3.3 最小表面磨损率试验探讨41-44
2.4 切削面积与表面磨损率的联系44-46
2.4.1 干切削条件下切削面积与表面磨损率联系44-45
2.4.2 切削液条件下切削面积与表面磨损率联系45-46
2.5 切削条件转变对表面磨损率的影响46-49
2.5.1 热处理对表面磨损率的影响46-48
2.5.2 利用切削液对表面磨损率的影响48-49
2.6 本章小结49-50
第3章 基于最小表面磨损率的切削用量优选及刀具寿命探讨50-62
3.1 传统的切削用量优选50-51
3.2 基于最小表面磨损率的切削用量优选51-58
3.2.1 切削用量优选案例51-54
3.2.2 精车削铁基高温合金GH2132切削用量优选试验探讨54-58
3.3 硬质合金刀具车削GH2132刀具寿命探讨58-61
3.3.1 精加工合理的刀具寿命选择58-60
3.3.2 基于最小表面磨损率的刀具尺寸寿命探讨60-61
3.4 本章小结61-62
第4章 车削铁基高温合金切削力和切削温度探讨62-74
4.1 优选切削用量下车削铁基高温合金切削力试验探讨62-67
4.1.1 车削力论述模型62-64
4.1.2 切削力试验探讨64-67
4.2 车削铁基高温合金切削温度试验探讨67-72
4.2.1 切削温度论述模型67-71
4.2.2 切削温度试验探讨71-72
4.3 本章小结72-74
第5章 车削铁基高温合金刀具磨损机理探讨74-97
5.1 试验案例及设备74-75
5.2 硬质合金刀具车削铁基高温合金GH2132磨损形态探讨75-78
5.3 硬质合金刀具车削铁基高温合金GH2132刀具磨损机理78-95
5.3.1 其他切削用量下车削铁基高温合金GH2132刀具磨损机理78-84
5.3.2 优选切削用量条件下车削GH2132(热处理前)刀具磨损机理探讨84-92
5.3.3 优选切削用量条件下车削GH2132(热处理后)刀具磨损机理探讨92-95
5.4 本章小结95-97
第6章 优选切削用量下车削铁基高温合金表面层特性探讨97-114
6.1 已加工表面形成机理97-101
6.1.1 形成机理浅析97-98
6.1.2 已加工表面“粉末”状现象探讨98-101
6.2 优选切削用量下车削铁基高温合金表面粗糙度探讨101-107
6.2.1 表面粗糙度形成机理101-103
6.2.2 优选切削用量下车削铁基高温合金表面粗糙度试验探讨103-107
6.3 优选切削用量下车削铁基高温合金加工硬化探讨107-110
6.3.1 加工硬化的评价指标107
6.3.2 加工硬化试验探讨107-110
6.4 优选切削用量下车削铁基高温合金加工表面层微观形貌探讨110-113
6.4.1 表面层试样的制备110-111
6.4.2 表面层微观形貌探讨111-113
6.5 本章小结113-114
第7章 结论与展望114-117
7.1 主要结论114-115
7.2 主要革新点115-116
7.3 展望116-117