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尾灯汽车尾灯支架多道次数控渐进成形工艺和优化查抄袭率

收藏本文 2024-03-15 点赞:20878 浏览:87776 作者:网友投稿原创标记本站原创

摘要:车身覆盖件在汽车新产品开发中占有至关重要的地位,但目前主要依靠模具试制等传统工艺完成概念车的开发,成本高、周期长,由此,亟待为汽车覆盖件的快速、低成本和高质量开发提供新的技术手段。数控渐进成形技术正是适用于新产品开发而受国内外广泛关注的一项板材成形新技术。该项技术可以加速新产品的开发工作、提升成形质量,具有广阔的运用前景和市场需求。本论文突破渐进成形以往主要针对轴对称零件的探讨局限,对具有较高几何复杂度的典型深拉伸汽车覆盖件尾灯支架的渐进成形工艺进行全面、深入的论述浅析、工艺规划、有限元模拟和实验探讨,通过开展对汽车覆盖件渐进成形工艺的探讨对汽车制造业特别是新车型的开发有着重要的作用。首先,详细地对尾灯支架进行了多道次渐进成形工艺案例设计。通过对零件渐进成形的可行性浅析,设计了渐进成形的工艺模型;并对直壁和凹坑区域不能一步成形的特点,设计了尾灯支架多道次渐进成形案例,并运用曲面构建的策略对过渡曲面进行了构建;同时对渐进成形的加工轨迹进行了设计规划,并设计一套成形装置。其次,根据弹塑性有限元论述,通过对单元类型、材料模型、工具头轨迹加载、接触处理和摩擦模型等关键不足的处理,在兼顾计算精度和计算效率的前提下,建立能客观反映尾灯支架多道次数控渐进成形历程的有限元模型。通过数值模拟获取零件壁厚、应力应变等数据,针对工艺面渐进成形历程有着的不足,重构和优化了工艺面,解决了原工艺面有着的不足,而且零件最小壁厚基本符合设计初衷;最终确定了支撑模型,实现了支撑的设计和制造。最后,对尾灯支架成形进行实验探讨,考虑到渐进成形主要评价指标加工效率和成形质量的统一,探讨了层间距、成形速度和工具头直径大小等关键工艺参数对成形历程的影响及相关选择。然后对影响成形的关键因素加工轨迹进行了探讨,根据初步设计的两道次加工案例有着的直壁和凹坑难成形的不足,对过渡型面进行了重构优化,较好地解决了直壁边破裂的不足;基于凹坑仍有着堆料和破裂的现象,为此提出了分区域加工的成形对策,较好的解决了直壁边和凹坑的成形不足;针对各区域之间的圆角过渡处有着衔接的不足,进一步提出了将制件分高度成形的分区域加工的对策,有效解决了该零件渐进成形的质量不足。关键词:金属板材渐进成形论文尾灯支架论文多道次论文加工轨迹论文数值模拟论文

    摘要3-4

    ABSTRACT4-9

    1 绪论9-15

    1.1 课题探讨背景9-10

    1.2 国内外探讨近况10-13

    1.3 课题来源以及探讨目的和作用13-14

    1.3.1 课题来源13

    1.3.2 探讨目的和作用13-14

    1.4 本论文的主要探讨内容14-15

    2 板料数控渐进成形工艺流程概述15-20

    2.1 数控渐进成形原理15-16

    2.1.1 数控渐进成形的加工方式15-16

    2.2 金属板料数控渐进成形工艺流程16-19

    2.2.1 零件信息获取16-17

    2.2.2 工艺模型17

    2.2.3 加工轨迹的生成与规划17-18

    2.2.4 CAE 浅析18

    2.2.5 支撑制作18

    2.2.6 零件加工18-19

    2.3 本章小结19-20

    3 尾灯支架多道次渐进成形工艺案例设计20-28

    3.1 尾灯支架渐进成形工艺设计20-24

    3.1.1 尾灯支架的三维 CAD 模型20

    3.1.2 零件渐进成形可行性浅析20-21

    3.1.3 尾灯支架渐进成形工艺型面设计21-22

    3.1.4 渐进成形道次的设计及初步选择22-23

    3.1.5 尾灯支架渐进成形过渡曲面的构建23-24

    3.2 加工轨迹生成与规划24-25

    3.3 其它工序的确定25-26

    3.3.1 坯料尺寸25-26

    3.3.2 案例确定26

    3.4 成形装置设计26-27

    3.4.1 设计依据26

    3.4.2 基本结构26-27

    3.5 本章小结27-28

    4 基于 ABAQUS 的尾灯支架渐进成形有限元浅析28-38

    4.1 板料数值模拟介绍及浅析软件选取28

    4.2 基于 ABAQUS 有限元模型的建立28-33

    4.2.1 单元类型29

    4.2.2 模型装配29-30

    4.2.3 材料模型30

    4.2.4 接触处理30-31

    4.2.5 边界条件31

    4.2.6 工具头轨迹加载31-32

    4.2.7 网格划分32-33

    4.3 有限元数值模拟结果浅析33-37

    4.3.1 第一道次模拟结果浅析33-34

    4.3.2 第二道次模拟结果浅析34-35

    4.3.3 工艺型面重构优化35-36

    4.3.4 新工艺案例数值模拟及结果浅析36-37

    4.3.5 确定支撑模型37

    4.4 本章小结37-38

    5 影响尾灯支架多道次渐进成形历程的工艺因素实验探讨38-47

    5.1 支撑制造38-39

    5.2 尾灯支架渐进成形工艺参数选择探讨39-46

    5.2.0 实验条件39-41

    5.2.1 Z 向层间距Δh41-42

    5.2.2 成形速度42-43

    5.2.3 成形头的直径大小43-44

    5.2.4 铣削方式44-45

    5.2.5 润滑条件45-46

    5.3 本章小结46-47

    6 尾灯支架多道次渐进成形加工轨迹探讨与优化47-61

    6.1 探讨尾灯支架多道次渐进成形加工轨迹的技术路线47-48

    6.2 尾灯支架两道次成形48-50

    6.2.1 实验结果48

    6.2.2 结果浅析48-50

    6.3 解决直壁和凹坑难成形不足的加工对策50-57

    6.3.1 过渡型面优化50-52

    6.3.2 分区域加工对策52-57

    6.4 提升零件成形质量的加工对策57-60

    6.4.1 分高度分区域加工对策57-60

    6.5 本章小结60-61

    7 结论与展望61-63

    7.1 结论61-62

    7.2 探讨展望62-63

    致谢63-64

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