化工企业节能降耗应对措施

摘要：化工企业一定要进一步把节能降耗工作摆在事关自身生存和可持续发展的重要位置，切实采取有效措施，加大节能降耗的力度，提高节能降耗技术水平和管理效能，担负起节能降耗的历史重任。本文探讨了化工企业节能降耗的应对措施。
关键词：化工企业；节能；降耗；措施

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节约能源，指生产相同数量的产品或产值所减少的能源消耗，或者能以相同数量的能源消耗生产出更多的产品或产值。节约能源包括能源开采、运输、加工、转换使用等各个环节上都要厉行节约。当前世界各国都把节能作为一项长期的战略方针。中国能源资源比较丰富，但开发还没跟上，燃料、动力还不足，在能源使用过程中能源有效利用率很低，存在着很大浪费。解决能源供需矛盾的根本途径在于开发和节约并重，在加紧能源开发的同时，更要注意节约能源。

一、化工企业能源消耗状况

能源消耗水平，对企业来说，是技术水平、管理效能、市场竞争力的综合反映。我国能源拥有量远低于世界平均水平，而我国单位产出能源消耗又大大高于发达国家和世界平均水平。在我国全社会的能源消耗中，企业占能源消费总量的70%以上，化工企业万元工业产值综合能耗一般为3～4 吨标准煤/万元，其化工企业能源消费结构中，煤炭占53%、电力约占45%、燃油气约占2%。能源消耗过高仍是制约企业、尤其是化工企业竞争力和经济效益的重要因素，节能降耗是化工企业的紧迫任务。

二、化工企业节能降耗的应对措施

1、 强化节能降耗意识，加强宣传教育培训

化工企业应以提高全员节能意识为根本，广泛、深入、持久地开展节能降耗法律法规、方针政策宣传教育，不断提高企业全员能源忧患意识和节约意识，形成强大的宣传教育声势，树立化工企业节能降耗的典型，及时浪费能源的现象，组织技术管理岗位人员和关键操作岗位人员开展以节能降耗为主题的专项培训，通过形式多样的宣传教育培训，引导和鼓励化工企业员工积极参与和投身节能降耗工作，争创节能降耗标兵和示范企业，逐步形成化工企业节能降耗的机制，增强化工企业全员参与节能降耗的自觉性，使节能降耗成为全体员工的自觉行动。

2、 强化能源管理

能源使用，化工行业首当其冲。合理利用能源，为实现经济、科技发展，实现可持续化作必要的准备。目前，日本在能源管理方面领先于全球，处于首要地位。即工业化发达国家，其化工生产领域，凭借强化能源管理，能有效降低能源的过度消耗，通常降低消耗损益程度为7% ～ 20%之间。强化能源管理的基本任务，可从能源消耗计量、测定热平衡、建立岗位责任制以及完善执行管理机制和设备操作管理制等方面去实现。通过管理职能的发挥，才可进一步杜绝化工设备的跑、冒、滴、漏等现象，提高能效，改善运作状况，提升生产周期内的稳定经济效益。

3、运用节能性设备及其工艺

通过推行先进技术和工艺等，强化化工企业节能、降低能耗，即改进生产工艺的，能够合理降低生产总量的能源消耗，从源头上节约能源，降低能耗。一般而言，使用工业化催化剂与助剂等能提升产品收率。不断开发新型工艺，才能实现能源的合理使用，降低能耗。以近年来已广泛采用的分子筛变压技术、膜分离技术和物理溶剂技术代替传统的化学吸收、精馏、萃取和深冷分离等，已取得显著的节能成果。在制氢中采用变压吸附代替传统的气体净化装置，大大简化了流程，节省了投资，能耗降低了24% ～30%。在醇类的浓缩中采用膜分离技术代替传统的精馏塔，能耗可降到原来的1 /50。采用了诸如节能型流程、优化过程参数等先进工艺和高效设备，使总用能源最佳化，提高了转化率、回流比、循环比等，降低了能源消耗损益程度。可见，节能要与工艺过程逐步协调、融合。
（1）夏季冷负荷
工艺装置热联合。石油化工企业有着诸多的生产装置，每个生产区间装置都有着生产原料的供需关系。如，石油冶炼阶段，常压蒸馏装置及其催化装置、延迟焦化装置之间原料的供需，能够完成热出料。常压与减压状态下的蜡油装置、减压渣油能够在未冷却的状态下就能够置入催化裂化装置中，进而延迟焦化状态，使焦化蜡油进入催化裂化装置中，而重油催化裂化装置却能够实现高温循环，价值能够与原油换热，实现热联合的过程。可以说，这个过程打破了生产装置单一运作的局面，强化了基本能源使用率，改善了冷却与加热状态下的重复换热现象，有利于提升换热深度，降低冷却负荷。总体来说，常压与减压状态下，蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置之间实现的热联合，大幅度降低了燃料的损耗、降低了冷却水的使用程度，改善了煤烟、燃料对环境恶劣影响的不利局面。
（2）运用新型工业催化剂
催化剂与装置的操作压力有着直接关联，影响着反应物、生成物之间的收率及产率，也对产出能耗的反应热有影响。

4、降低动力能耗

动力消耗是化工行业的重要能耗。为节约动力能源，目前可运用以下几种方案。
（1）运用变频调速技术
化工行业装置运作的通病是其负荷率相对较低。针对这一现象，运用变频调速技术无疑是有效的方法。如，加氢裂化装置、空冷器以及低压泵均可运用变频技术。只要促使电动机设计负荷高于运作负荷的70%，且额定功率高于10 kW，当前，运用变频调节技术就能实现不错的经济效益。
（2）优化配置供热电系统
如果本着降低能耗，提高收率和生产效率的目的，针对供热、供电优化配置，就必须突破传统单套装置的局面。如，供热系统实现优化，必须考虑不同温度状态下的热源特性，并结合装置的正确、合理联合，在大范围内进行冷热物流匹配，在本源上防止“高热低用”，使能量能得到充分利用，达到最佳状态。
（3）减缓水能源消耗
中国水资源处于稀缺状态，化工行业是消耗水能的主要对象。因此，化工行业要加强水资源管理，避免造成水资源的浪费，并实行污水回用管理，努力降低水耗。

5、能量综合利用

化工企业使用的能源种类众多，品位高低不等，工艺过程兼有吸热和放热，因此，应采用系统工程的方法确定能量的综合利用，把生产中大量使用的燃料、蒸汽、电力、机械能和生产过程中产生的可燃性气体、反应热及多种余能有效地组合起来，以求得系统能量的高效利用。在大型化工装置中( 合成氨、乙烯装置等) 采用燃气透平带动压缩机再将尾气用于转化炉的热效率最高。目前，采用蒸汽带动离心压缩机和离心泵已很普遍，有利于高品位能级的合理应用。但是，化工企业消耗总热能的80%左右最终是以低位热能放出的。因此，低位热能的有效利用也是提高化工能源利用率的关键。目前，采用的低位热能节能技术有热管、热泵、吸收制冷、低沸点介质应用、低压蒸汽透平、能量回收膨胀机等。
总之，做好节能减排是实施新型工业化的基础，也是我们企业生存发展的基础，这项工作必须自始至终贯穿于整个企业管理工作的中心。让我们深人学习贯彻科学发展观，提高认识，转变观念，夯实基础工作，实施技术创新，努力把我们的企业建设成为新型工业化的企业。
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