本站原创摘要6-7
Abstract7-13
第1章 绪论13-21
1.1 探讨背景及作用13-15
1.1.1 探讨背景13-14
1.1.2 探讨作用14-15
1.2 车铣技术的概述15-17
1.2.1 车铣技术的特点15-16
1.2.2 车铣技术的加工方式16-17
1.3 切削力探讨的进展近况17-20
1.3.1 切削力的来源17-18
1.3.2 国外进展近况18-19
1.3.3 国内进展近况19-20
1.4 本论文的主要内容20-21
第2章 切削力建模策略的综述21-30
2.1 力学/剖析法建模21-25
2.1.1 二维切削模型21-23
2.1.2 三维切削模型23-25
2.2 基于有限元法的切削力建模25-26
2.3 实验/经验切削力建模策略26-28
2.3.1 基于单位切削力的切削力模型26
2.3.2 基于多元回归浅析的切削力模型26-28
2.4 人工智能的切削力模型28-29
2.4.1 神经网络模型28
2.4.2 模糊灰色论述28-29
2.5 本章小节29-30
第3章 轴向车铣切削力的基本模型与结果浅析30-45
3.1 切削啮合区的确定31-35
3.1.1 啮合角度31-34
3.1.2 啮合深度34-35
3.2 圆周刃切削35-37
3.2.1 圆周刃切削厚度35-37
3.2.2 圆周刃切削深度37
3.3 端面刃切削37-38
3.3.1 端面刃切削深度37-38
3.3.2 端面刃切削厚度38
3.4 实际切削体积与模型积分体积38-41
3.4.1 端面刃和圆周刃的切削体积38-40
3.4.2 主要切削参数对体积误差的影响规律40-41
3.5 切削力的计算与仿真结果41-44
3.6 本章小结44-45
第4章 轴向车铣切削力与切屑的仿真45-70
4.1 铣刀转速对仿真结果的影响46-51
4.1.1 铣刀转速对切削力的影响47-50
4.1.2 铣刀转速对切屑形态的影响50-51
4.2 工件转速对仿真结果的影响51-55
4.2.1 工件转速对切削力的影响52-55
4.2.2 工件转速对切屑形态的影响55
4.3 切削深度对仿真结果的影响55-59
4.3.1 切削深度对切削力的影响56-59
4.3.2 切削深度对切屑形态的影响59
4.4 轴向进给量对仿真结果的影响59-63
4.4.1 轴向进给量对切削力的影响60-62
4.4.2 轴向进给量对切屑形态的影响62-63
4.5 铣刀齿数对仿真结果的影响63-67
4.5.1 铣刀齿数对切削力的影响64-67
4.5.2 铣刀齿数对切屑形态的影响67
4.6 轴向车铣加工切屑的实验比较67-69
4.7 本章小结69-70
第5章 轴向车铣切削力的正交试验70-78
5.1 多因素正交试验的介绍70
5.2 五因素四水平的正交试验70-73
5.2.1 轴向车铣切削参数试验设计70-72
5.2.2 试验结果72-73
5.3 正交试验的结果浅析73-77
5.3.1 试验指标的极差计算73-74
5.3.2 试验指标的直观浅析图74-77
5.4 本章小结77-78
结论78-79