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【摘 要】本文主要对钻孔灌注桩在施工中的问题出现的原因及防治措施进行了分析，以期提高钻孔桩施工的质量。
【关键词】钻孔桩；施工；质量；控制
防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周。使用优质的泥浆。提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。清孔后，待灌时间一般不应大于3小时。并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3、缩颈
原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量；选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
防治措施：成孔后。钻头提高孔底10～20cm。保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度.不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时， 导管底部至孔底的距离宜为30～40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下
原因：初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
防治措施：
防治措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，
应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm。严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
防治措施：施工前准备好备用电源，同时现场必须保证两套拌合设备。为使孔底泥浆比重控制在1.1～1.2之间，采用反循环清孔。防止导管卡管和进水。初灌过程中发生断桩，立即将钢筋笼吊出，重新进行清孔；或者立即下放小钻头到孔底反循环进行清除孔内混凝土及沉渣，合格后重新灌注。灌注过程中发生断桩事故，必须立即停止灌注，提拔导管和钢筋笼，将损失降低至最小。
三、结语
钻孔灌注桩的质量问题还有许多，如桩身砼密度不够、蜂窝、砼离析等，补救的措施也是五花八门，各有优点，也有缺点，可根据实际情况，以安全、经济、保质的原则灵活采用；但关键还是事前预防，补救措施必定是一种不得已而为之的办法。总之，钻孔桩是工序繁琐、隐蔽性强的一种成桩工艺，要求各施工班组精心组织、科学管理、分工明确、统一指挥、密切配合，做到快速、连续施工，防止发生质量事故。
参考文献
杨建武. 钻孔灌注桩施工常见问题及处治措施浅析[J]. 才智. 2011（24）
黄木荣. 桥梁钻孔灌注桩施工经验总结[J]. 山西建筑. 2009（15）
【关键词】钻孔桩；施工；质量；控制
一、钻孔过程常见问题及防治
1、护筒冒水
原因：埋设护筒的周围土不密实；护筒水位差太大；钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2、孔壁坍陷
原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高；钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周。使用优质的泥浆。提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。清孔后，待灌时间一般不应大于3小时。并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3、缩颈
原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量；选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。
4、钻孔偏斜
原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
5、桩底沉渣量过多
原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难以将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后。钻头提高孔底10～20cm。保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度.不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时， 导管底部至孔底的距离宜为30～40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下
1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
二、水下混凝土灌注常见的问题及其防治措施
1、卡管原因：初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
防治措施：
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处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。2、钢筋笼上浮
原因：砼品质差，和易性不好，砼面不能顺利的通过钢筋笼底部而上拱；钢筋笼安装与设计标准不符；操作不当，活动导管时勾挂钢筋笼。防治措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，
应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm。严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
3、断桩和夹泥
原因：卡管和导管进水等均可引起断桩。灌注过程中发生坍孔，坍落物可能使混凝土中断而形成断桩。导管提升失误使泥浆进入导管内，也可形成断桩。突然断电及机械故障等因素造成混凝土供应中断，都能引起断桩。孔内泥浆比重过大，也可使混凝土内夹有泥浆形成夹泥。防治措施：施工前准备好备用电源，同时现场必须保证两套拌合设备。为使孔底泥浆比重控制在1.1～1.2之间，采用反循环清孔。防止导管卡管和进水。初灌过程中发生断桩，立即将钢筋笼吊出，重新进行清孔；或者立即下放小钻头到孔底反循环进行清除孔内混凝土及沉渣，合格后重新灌注。灌注过程中发生断桩事故，必须立即停止灌注，提拔导管和钢筋笼，将损失降低至最小。
三、结语
钻孔灌注桩的质量问题还有许多，如桩身砼密度不够、蜂窝、砼离析等，补救的措施也是五花八门，各有优点，也有缺点，可根据实际情况，以安全、经济、保质的原则灵活采用；但关键还是事前预防，补救措施必定是一种不得已而为之的办法。总之，钻孔桩是工序繁琐、隐蔽性强的一种成桩工艺，要求各施工班组精心组织、科学管理、分工明确、统一指挥、密切配合，做到快速、连续施工，防止发生质量事故。
参考文献
杨建武. 钻孔灌注桩施工常见问题及处治措施浅析[J]. 才智. 2011（24）
黄木荣. 桥梁钻孔灌注桩施工经验总结[J]. 山西建筑. 2009（15）