二灰碎石施工注意事项和施工失败常见原因

【摘要】本文对二灰碎石施工注意事项与失败的原因进行了详细的阐述。
【关键词】二灰碎石；注意事项；失败原因
二灰碎石路面基层是将石灰、粉煤灰和碎石按一定级配加水集中拌和、摊铺和碾压而形成的。一九九九年以来在中原地区开始在路网中应用二灰碎石进行施工，至今只要是距粉煤灰较近的工地，均采用此方法。二灰碎石的特点是成本低，经济环保，且后期强度高，是路面基层最为理想的材料之一，目前，高速公路的路面底基层已广泛采用二灰碎石，从在建项目来看，特别是作为路面底基层基层的二灰碎石具有整体性强、承载力高、水稳性高、抗冻性好、刚度大以及随着时间的延长强度会不断增长的特点，因此在设计施工中被广泛采用，但其施工工艺要求高，施工中失败率也高。
１．施工现场所应注意的事项
二灰碎石基层施工是质量的重点和关键，要严格按程序做好质量的事前控制、事中控制工作，在正式铺筑二灰碎石基层前还铺筑了一段试验路段，在铺筑试验段取得成功后，再开始正式进行二灰碎石基层的施工。现将各阶段的质量控制分述如后。原材料质量控制，二灰碎石的原材料是石灰、粉煤灰和碎石，对原材料质量控制严格把关是保证二灰碎石混合料质量的重要环节。根据设计和技术规范要求，选用相应质量标准的材料，要求承包商严格把好材料质量关，对进场材料必须经工地试验员取样自检，自检合格后报监理验收，再由监理同施工方试验员取样试验，试验合格后根据批次数量送质量检测中心复试。粗集料是构成二灰碎石强度的关键，根据二灰碎石的特点，集料首先要有足够的强度，承包商采购的集料出场必须经抽样筛分检验合格后方可出场，不符合要求者坚决不允许使用，二灰碎石中集料颗粒组成应符合规范。
现将现场施工具体操作注意事项总结如下：

1.1准备工作

1.1机械准备

准备如下主要机械，并进行检查和试运行，保证机械完好率

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1.2试验检测仪器

石灰有效氧化钙和氧化镁含量测定设备、重型击实仪、石灰有效成分灰剂量测定设备、二灰碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备、标养室、密实度测定设备、标准筛（方孔）。

1.3材料准备

（1）石灰：采用Ⅱ级及Ⅱ级以上石灰，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长，则选择地势较高处堆放，用材料布覆盖封存，在石灰堆周围挖排水沟，便于下雨时及时排水。石灰在使用前要充分消解，并过1CM的筛。
（2）粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3之和总量应大于70%，烧失量不超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g，材料应集中堆放，搭设雨棚保护，湿粉煤灰含水量不超过35%，若粉煤灰过湿，用铲车翻晒，若粉煤灰过干，则洒水以防止扬尘。
（3）碎石：二灰碎石混合料中，碎石最大粒径不应超过31.5mm，其颗料组成（不含石灰和粉煤灰）宜符合规范的规定，集料压碎值不大于30%。
二灰碎石混合料中碎石的级配范围 应符合设计要求。
（4）水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

1.4混合料的组成设计

①配合比的确定。
二灰与级配集料的比例取具有代表性的碎石以及粉煤灰和消石灰，按照石灰:粉煤灰的比例，分别进行击实和强度试验以确定最佳配合比。
②取最佳配合比进行试验段施工，以确定正式施工时的较为成熟的配合比。
③对于不同的料源需对配合比重新进行验证试验。

1.2底基层的检查

（1）对二灰土底基层的高程、中心线、宽度、横坡和平整度，进行全面检查和整改，直至合格为止。
（2）对二灰土底基层进行压实度检查，凡不符合要求的路段采用以强补弱、填换好的材料等措施加以整改，低洼和坑洞应仔细填补压实。
（3）二灰土底基层须经报验合格后方可在其上铺筑二灰碎石层。

1.3施工放样

（1）在底基层上恢复中桩和路肩部分二灰碎石施工的边桩。
（2）进行水准测量，在中心桩和边桩上明显标示出二灰碎石的设计高程。
（3）在摊铺范围两侧及中心处每隔10m打一导杆，在导杆上拉钢丝，根据设计高程控制好钢丝绳的高程。

1.4二灰碎石的拌和

拌合粒料拌在拌和场内厂拌时，严格控制石灰和粉煤灰的含水量，避免因过分潮湿而滞流和结团，并导致混合料的含水量过大。在拌和过程中由专人负责对拌和情况进行巡视，对堵料、含水量偏差及用量的准确性进行监督和处理。
拌和前测定各种原材料的含水量并计算成施工配合比。试机时需对各种材料的计量控制进行反复测定，直至符合配合比时为止。
混合料拌和要均匀，严格控制并禁止粗细集料的离析现象。若出现离析现象，则将集料作废弃处理。
如遇混合料过干则需另外加水。

1.5二灰碎石的运输和摊铺

若在夏季施工，气温偏高，为防止运输过程中堆料表面水分的散失，应采用帆布在中午时间进行覆盖运输。
摊铺前由专职人员对摊铺机进行调试，使性能处于良好的状态。
二灰碎石松铺系数一般为

1.30～35之间，具体应据试验段而定。

摊铺的混合料未压实前应避免人员的踩踏。摊铺时，前面有两人负责倒车指挥，后面有一人负责厚度检测以便控制好摊铺厚度。对于局部产生的表面离析现象，由专人在摊铺机后进行细料填补。

1.6碾压

摊铺后及时进行碾压，一般在24小时内完成，并不得超过48小时。碾压程序为：轻型振动压路机静压一遍；重型振动压路机振动碾压一遍；18-21T的三轮压路机碾压4遍，最后用胶轮光面2遍。
碾压要求：先轻后重，由边及中。碾压套1/2轮。头两遍采用低速1.5km/h，以后采用2km/h的碾压速度。如碾压过程中表面水份蒸发过快，需及时补洒少量水。

1.7接缝处理

（1）两工作段搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和整平后，在后一段施工时，将前段尾部垂直凿除后进行摊铺。（2）对于纵横向接缝应用三米直尺，及时检查两处的平整度情况，一方面及时调整摊铺机，另一方面采取有效措施，在碾压前确保将高低不平处给予调整。

1.8养生

派专人用洒水车洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，在养生期间严禁运输车辆在其上行驶。

1.9其他应注意的事项

（1）二灰碎石施工一般采用场拌法，若条件不允许也可采用路拌法，路拌时应先用人工或机械把混和料拌均后再摊，严禁把料摊铺后再拌合，这样很难达到拌合均匀的目的。
（2）碾压前测含水量，以高出最佳含水量两个百分点为宜，施工时气温在35℃以上，而运距又较远时，可高出三个百分点。
（3）施工中一定要严格按施工配合比进行施工，做试验段成功后方可进行施工。严禁在试验段没做成功的情况下进行施工，二灰碎石的施工中失败率很高，一但失败，损失很大，无法挽回，所以施工时必须稳扎稳打，稳步进行。
（4）取蕊：若气温在15℃以下，取蕊在10天以后方可取出，若气温在25℃以上，7天即可取出。若15天仍取蕊不成功，就要查找原因，从配合比到施工过程，问题出在什么方面，就调整哪个方面。
（5）在本地，二灰碎石最大干密度一般在2左右。试件强度25天为2.5mpa以上，若做的较为成功，会在3mpa以上，若28天强度仍达不到设计强度，就要查找原因，及时解决。
（6）二灰碎石的养生，二灰碎石路基一般养生28天，覆盖用麻袋片，也可用桔杆（如麦杆，稻草和玉米杆等），期间严禁大小车辆的通行，特别是采用半幅施工半幅通车的施工的路段，更应采取得力保通措施。因为二灰碎石强度形成慢，若车辆通行，势必会造成其强度的破坏，尽而造成整个路段的破坏。小型车辆虽不会给造成路基强度的破坏，但对用桔杆养生的路段，会造成桔杆烂碎，在路基表面形成一层黄褐色附属物，给铺油前的清扫工作带来很大难度。洒水养生时应根据气温而定，气温在15℃以下时，洒水不宜过多，以表面保湿为宜，若洒水过多过湿，会降低二灰碎石强度的形成速度，造成强度形成慢，影响施工进度。
（7）二灰碎石施工，不宜在夜间进行，因为二灰碎石的施工对拌合要求较高，夜间不宜拌合均匀，灰剂量、配合比也不容易达到设计标准，夜间施工失败率较高。
（8）二灰碎石路基，必须切缝，否则会造成不规则裂缝，切缝应以规范进行，切缝后必须按规范进行灌缝处理。

2.施工失败的原因

二灰碎石较水泥碎石施工工艺较高，失败率也高，下面是工地上常见的几种施工失败的原因：
（1）设计配合比不合理。实验室所做的标准试件所用材料与施工所用材料相差太远，有的为省事搬用其他工地的配合比，使施工工地的配合比没有代表性，导致失败。
（2）设计强度低，二碎石强度形成慢，受外界条件影响大，若设计强度刚好满足实际强度，就容易造成施工失败，正确的做法是，设计时设计强度应适量比理论设计强度偏高为宜。
（3）拌合不均匀。二灰碎石施工对拌合要求很严，拌料不匀。配合比和灰剂量都不会达到设计要求，从而造成施工失败。
（4）灰剂量不足。二灰碎石的施工中白灰就象水泥碎石中的水泥，是形成强度的重要成分，剂量不足必须然导致施工失败。
（5）养生跟不上，碾压前混合料含水量低，碾压后养生又跟不上，强度形成慢或很难形成强度，造成施工失败。
（6）为赶进度夜间进行施工。因为夜间施工技术人员，监理人员监控力度远不如白天，二灰碎石夜间施工很难保证拌合均匀，灰剂量达到设计要求，从而造成路基强度不足，或形不成强度，导致施工失败。
（7）车辆碾压。养护期不到，通行车辆造成强度被破坏。
（8）路基成型后不切缝。有人认为二灰碎石不是水泥碎石和水泥砼，可不切缝或不及时切缝，这是错误的，不切缝或切缝不及时势必会造成不规则裂缝，使施工失败。

3.结束语

以上仅是笔者在工地实践中的一些经验总结，各地材料、气温、设计标准、

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施工条件等不同，是否适合其他工地，可根据情况灵活掌握和应用。　[科]