本站原创【关键词】桩；基础工程；施工；质量控制
1、工程概况
御水岸商住楼为高层建筑，共2栋，层数为17+1F及29+1F。两栋住宅楼由高1F商业楼连接。桩基础采用预应力管桩、冲孔灌注桩。2、桩基施工方法及技术
通过对各种成孔工艺的比选，对于本工程的工程桩我司拟采用“冲孔钻进工艺”进行施工。（1）桩位测定及定位钢护筒
①根据业主提供的测量基准点，测放出各桩位，并作好标记，复核无误后，由我方与业主、监理共同桩位复核手续。
②为确保桩机施工过程中不移位，每桩开钻前均由孔口地面下长度不少于4m（或超过填石层）的钢护筒进行定位。
③桩孔的钢护筒均用机械开挖后埋设。
（2）桩机施工
①施工场地要求：场地必须平整且承载力满足冲桩机行走需要，场区已进行可地基处理，承载力基本能满足桩基施工需要。本工程开工前根据场地实际情况，必要时对场区进行处理，确保承载力满足要求，经处理后，地面承载力可满足冲孔桩机的施工需要。
②垂直度控制：冲击工艺是依靠冲锤自由下落产生的冲击能破坏岩土层成孔，因此，冲桩机的垂直度控制取决于对位准确、机身稳固。
（3）护壁
场区填石、砂层、淤泥等软弱松散土层较厚，工程桩施工时必须采用合适的护壁措施，以防止桩孔发生塌孔、缩径等孔内事故。结合我司在珠海类似工程施工的经验，本工程工程桩护壁措施主要如下：每孔开孔前先下入长度大于4m（或超过填石层）的钢护筒，以保证上部孔壁的稳固，钻进过程中，由孔口注入泥浆进行护壁，保持泥浆液面高度在地面标高以下0.5m内。
2.1 水下砼灌注过程控制
采用直径219mm的导管灌注水下砼，其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验，在此应通过0.3～0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为
2.5～3.5m，最小埋管深度为0m，最深不超过6米。
导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～5D。初灌量必须按各桩的桩径计算确定，保证初灌的埋管深度满足规范要求。
浇筑混凝土时，先修好施工便道，使混凝土车能直接驶至桩孔口附近，由混凝土车直接向料斗送料，混凝土车无法驶达的部位，采用汽车泵或混凝土输送泵灌注。（10）待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求，则需立即补灌。
（11）空桩处理：工程桩施工后大量空桩的存在，如果不及时进行处理，不仅会影响相邻工程桩的施工，而且也是一个极大的安全隐患。为确保工程桩成桩质量及施工安全，每根工程桩在桩芯混凝土达灌注完成后，立即用钢筋网片或盖板封闭孔口，并在孔口周边设置钢管围栏。桩芯混凝土终凝后，立即采用砖渣、碎石及砂土等对桩孔进行回填处理，直至填平至现地面。
3 冲（钻）孔工程桩施工常见问题及解决措施
1、堵管造成原因：隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管；混凝土的和易性不好或离析，导致堵管；混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管；导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管；长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。
防治措施：使用合格的软质隔水塞（如球胆），直径比导管内径小1-2cm；每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔；在大料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管；导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧；保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间。
2、导管漏水
造成原因：导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水；导管壁磨损出小洞，导致导管漏水；埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水；初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。防治措施：下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，并在每个节头处上齐两道密封圈；经常检查导管，发现磨损立即修理或更换；严格计算程序，由专人负责导管埋深的计算，技术人员经常检查施工记录，防止计算错误；严格按计算初灌量进行施工。
3、钢筋笼不居中
造成原因：钢筋笼垫块放置不符合要求，导致钢筋笼平面位置偏差过大；钢筋笼吊环长度计算错误，导致钢筋笼竖向位置偏差过大；防治措施：在钢筋笼顶部增设垫块，并适当增大垫块直径，使垫块紧贴护筒，以此固定钢筋笼的平面位置；两人以上检查吊环长度，保证计算正确；使用双吊环固定钢筋笼，防止钢筋笼掉落。
4、钢筋笼上浮下沉
造成原因：工程桩到钢筋笼底时，砼灌注速度过快导致钢筋笼上浮；接触地面面积小，钢筋笼、导管重量大，压在平台上，导致钢筋笼下沉。防治措施：工程桩到笼底时放慢灌注速度；增大与地面接触面积。
5、缩径
缩径即成孔后在地层压力作用下造成孔径小于设计孔径的现象。
造成原因：造成缩径的主要原因是地层的性质不良和泥浆性能指标不合适，同时，成孔后放置时间过久，钻孔内泥浆压力不能抵消地层压力，也会造成缩径。
防治措施：采用优质泥浆，降低
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失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀。适当增加泥浆比重，并注意保持钻孔内的泥浆面高度也是预防所经的措施之一。如出现缩径，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。6、护筒外壁冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，孔口坍塌，护筒倾斜和移位。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋护筒时用粘土把护筒外捣实。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新埋设护筒。
7、桩底沉渣过多
造成原因：清孔不干净；泥浆性能差致使泥浆中的悬浮物沉淀快；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积过多等。防治措施：成孔后，将冲击钻头提出孔，使用捞渣桶进行清孔，采用性能好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管采用反循环进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
4 结语
冲（钻）孔工程桩桩的施工质量是一项复杂的系统工程，成桩的好坏直接关系到上层结构的安全和上层结构施工完成后建筑物的沉降。由于桩基础的施工属特殊工序，稍有疏忽极易造成质量事故。所以，施工中应坚持预防为主的原则，加强施工中的成孔、钢筋笼制作安装、混凝土灌注等过程中的各环节的管理，按照设计与施工技术规范的要求 ，及时解决施工过程中出现的各种问题。