CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工要求

【摘 要】本文结合沪昆客专CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工实践，就客运专线CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工关键工序和技术控制进行了简要阐述。
【关键词】无砟轨道；揭板试验；技术控制
中国铁建十九局集团沪昆客专八标三工区施工管段共负责24.11kmCRTSⅡ型无砟轨道施工，共有7420块轨道板需要进行粗铺、精调、灌浆等施工。其工艺流程为：埋设CPIII点→CPⅢ测量→安装底座模板→灌砼底座→CPⅢ复测→测设GRP点和定位→轨道板粗铺→测量GRP点标高→轨道板精调（CA砂浆试验）→CA砂浆拌制→CA砂浆灌注→揭板检验CA砂浆灌注质量。现以线外CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验为例进行详细阐述。

1、CPⅢ点测设

现场设4对CPⅢ点，间距20m，按照自由设站边角交会法测量CPⅢ点坐标，电子水准仪测量CPⅢ点高程。距离底座板中线距离2m，设置0.8m高，φ200mmPVC塑料管做砼外侧模板，等强度达到设计要求后，按施工测量规范预埋CPⅢ坐标点。

2、底座板施工

拟施工直线段底座板一段，每段宽2.95m，长27m，灌注CRTSⅡ型板4块；曲线段底座板一段（最大超高175mm），每段宽2.95m，长27m，灌注CRTSⅡ型板4块。
砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从砼中拔出，其插入孔必须自己封闭。
砼入模板后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼整平机整平砼面，保持3～5m，用刮尺人工配合刮平，对底座板顶面进行拉毛，拉毛深度1～2mm，覆盖养护最少7天。在距离底座板边缘外侧9cm处安排临时固定轨道板预埋套筒，方便后续轨道板固定。

3、定位锥和GRP点测设

复测CPⅢ点，用CPⅢ点全站仪测量放样定位锥点和GRP点，放样精度5mm以内，电钻打孔，用鼓风器将孔内粉尘吹干净，注入植筋胶安装GRP点测量基标和定位锥。定位锥锚杆为直径φ16mm螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。

4、轨道板粗铺

工艺及要求：粗铺前要进行编号，对承轨台面、扣件表面清理，保证灌浆孔疏通→底座板表面用高压水进行清洗→再次确认铺设方向和顺序→基准网放样完成且平差进行轨道板粗铺，且相邻轨道基准点相对精度应满足平面位置±0.2mm，高程±0.1mm→底座板上做好标识，粗铺后轨道板定位精度10mm，相邻板缝宽度控制5cm左右→在砼底座板上放置10cm长[40槽钢，每侧放置3个，放在轨道板两端及板中→用吊车将轨道板安装就位。

5、轨道板精调

5.1精调原理。用全站仪测量轨道板实际位置坐标并录入到计算机，经程序计算出实际位置与设计间的偏差，根据显示器上的偏差量进行调整，使偏差允许范围内。
5.2精调工艺：复测设标网→安装精调千斤顶→检校测量标架→全站仪初始定向→精调→数据保存备份。
5.3设标网复测。精调前对精调段设标网进行复测检查。用全站仪测量GRP点的平面坐标，将平面坐标输入SPVP软件进行平差。精铺结束后，将实测高程数据输入SPVP软件对进行平差。
5.4安装调节千斤顶。调节千斤顶在待精调板（纵向）前、中、后部位两侧安装，共6个。其中，板前、后部4个调节千斤顶应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部调节千斤顶应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的调节量。

6、轨道板压紧

为保证在灌浆时轨道板上浮在可控范围内，需安装压紧装置。压紧装置由5#、10#槽钢、10mm、20mm钢板和锚固在底座板中的锚杆组成，采用翼形螺母压紧。
压紧装置安装位置。板端：在两块板之间设置一个一字型固定装置，用锚杆和翼形螺母将钢板压紧在两边轨道板上；板侧：在轨道板两侧设十个压紧装置，一边五个，位于第一、三、五、七、九道预裂缝处，对称设置。经试验确定压紧装置的锚杆直径φ16mm，防止砂浆膨胀容易引起压紧装置弹性拉长、变形，控制轨道板上浮量超标。灌浆结束，强度达到

1.0MPa，方可拆除压紧装置。

7、轨道板封边作业

⑴轨道板精调、固定、预湿完成后及时进行封边施工。
⑵封边带采用封边带和角钢。将封边带密帖于角钢上并用透明胶带将其固定，角钢上面每隔5cm设直径为φ25mm孔进行排气，且保证轨道板四个角均有排气孔。
⑶端部横向封边采用泡棉加木条封边，应超出轨道板底边2～3cm，并密实。
⑷精调爪处采用泡棉进行堵塞。
8、水泥乳化沥青砂浆充填层灌注
8.1水泥沥青砂浆搅拌车工艺。试拌：为取得相关参数，先试搅150L。第一步：加入乳化沥青+水，低速（30～60r/min）搅拌24s；第二步：加入减水剂+消泡剂，中速（60～90r/min）搅拌60s；第三步：加入干料高速（90～120r/min）搅拌130s；第四步：转入低速（30～60r/min）搅拌60s；第五步：水泥沥青砂浆出仓。
8.2配合比和搅拌工艺的调整。根据检测结果调整用水量、减水剂、消泡剂、搅拌速度及搅拌时间；在测试中砂浆搅拌机要保持慢速搅拌，砂浆要留样进行膨胀率、力学性能及耐久性能检测。
8.3水泥沥青砂浆灌注。先在轨道板灌浆孔位置铺设土工布；安插好灌浆PVC管和排气孔；将料斗吊装指定位置；快速打开阀门，出口对准一个水桶，保证灌注软管内充满砂浆后关闭阀门；将灌注软管出口对准轨道板中间灌浆孔，开启出料调节阀，进行灌浆施工；砂浆从出料口流出后到达PVC管，顺PVC管向，灌注过程中，在两侧观察孔砂浆漫过板底时应减慢灌注速度，让砂浆稳定均速的到达板边缘。对侧面封边砂浆的排气孔进行观测，排气孔冒出匀质砂浆后，用毛毡塞住排气孔，确保砂浆面至少达到轨道板的顶面15cm且不能回落时，灌注过程才可告结束；灌注速度根据轨道板所处的直、曲线上分别按照2～3min/块、3～4min/块控制灌注速度。
9、揭板试验结论
通过半个多月水泥乳化沥青砂浆工艺性试验和现场揭板检查，得出以下结论：
9.1通过现场揭板检查：水泥乳化沥青砂浆充填层外观质量较好，砂浆充填饱满，与轨道板结合密贴，充填层断面组成均匀一致，无夹杂物和气泡夹层。
9.2采用水泥乳化沥青砂浆配方：用水泥沥青砂浆搅拌车拌合的CA砂浆匀质性好，气孔小且分布均匀，各项指标均能达到《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》；确定水泥乳化沥青砂浆的基本配合比为：干料1490kg/m3，乳化沥青2

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65kg/m3，水（150～180）kg/m3，减水剂（5～6）kg/m3，消泡剂（0.3～0.6）kg/m3。
9.3砂浆灌注速度的控制：直线段灌注速度控制在3～5min/块；曲线段灌注速度控制在3～5min/块，轨道板上浮值均在0.5mm之内。
10、结束语
通过对水泥乳化沥青砂浆揭板试验关键工序的技术控制，中国铁建十九局集团沪昆客专三工区CRTSⅡ型无砟轨道水泥乳化沥青砂浆试验及灌注工艺成熟，具备上道灌注条件，并为后续线上施工积累了经验。